Home Productie Machines Vacatures Contact

AUTOMOTION

has been developing and manufacturing advanced machines for almost 20 years for the food industry.
All modern techniques are used to build and develop them completely in-house, including the controlsystems.
Our machines find their way to many well-known food producers in the Netherlands and the rest of Europe.
Our machines are full of movements, fun techniques, control technology and vision systems

ontwikkelt en produceert al bijna 20 jaar geavanceerde machines voor de voedselindustrie.
Alle moderne technieken worden gebruikt om deze zelf volledig in eigen huis te bouwen en ontwikkelen, inclusief de besturing ervan.
Onze machines vinden hun weg naar veel bekende voedselproducenten in Nederland en de rest van Europa.
Onze machines zitten vol met bewegingen, leuke technieken, besturingstechnieken en Vision systemen.


Alles wordt in eigen huis ontwikkeld en geproduceerd

Everything is developed and produced in-house






Flowpack Automatiseren

Wij zijn gespecialiseerd in het op hoge snelheid orienteren, op steek brengen, stapelen en groeperen van producten tot wel 700/min in het geval van koekjes en ca 130/min voor kaas of vlees. Dit doen we al meer dan 20 jaar voor klanten zoals Verkade, Bolletje, Bakkersland, Peijnenburg, Terbeke, Slippens Vleeswaren, Group of Butchers, Uniekaas, Friesland Campina, Aware, Dupont en tientallen bedrijven in de AGF sector en vele andere klanten in Europa welke distributeurs voor ons in bedrijf stellen.
De machines hebben een buitengewoon lange levensduur omdat alles zwaar wordt overgedimensioneerd. Alle machines die de laatste 20 jaar geproduceerd zijn nog in bedrijf en hebben minimale onderhoudskosten.
Scroll naar beneden voor meer machines.

Uitrichter

In 2018 is de uitrichter ontwikkeld nav vragen over het roteren in hoek en positie van enkele plakjes kaas op hoge snelheid. Hieruit is een machine ontstaan welke op hoge snelheid dunne slices vlees, kaas of vis kan roteren zowel enkele plakjes als stapeltjes. Inmiddels zijn meer dan 9 systemen gebouwd en de werking is nauwkeurig en betrouwbaar. Het systeem kan op 40 bar afgespoten worden en heeft zich inmiddels bewezen. De neusrolunits worden gedragen door stevige assen die in en uit het frame schuiven waardoor een hygiënische en eenzijdige ophanging ontstaat waarbij bandjes makkelijk kunnen worden gewisseld. Aan veiligheid en hygiëne is veel aandacht besteed. Iedere hoek is mogelijk dus ook bijvoorbeeld 45, 135 en 180 graden als de richting van het product moet worden omgedraaid. Sommige klanten hebben meer dan 20 verschillende producten waarbij per product geen speciale instellingen nodig zijn omdat het vision zeer robuust detecteert wat de afwijkende hoek en positie is welke moet worden gecorrigeerd. De besturing en software is geheel in eigen beheer ontwikkeld. Het is ook mogelijk om via een programma meerdere producten achtereenvolgend verschillende hoeken te laten roteren en/of zijwaarts te verplaatsen zodat bijvoorbeeld een ster, kruis, vierkante of custom vorm kan ontstaan wanneer de plakjes of stapeltjes later op elkaar worden gestapeld. De zijwaartse positie correctie zowel aan de ingang als aan de uitgang is ca +/-40 mm en deze capaciteit is ook bij snelheden van 100/min beschikbaar omdat de volledige cyclustijd gebruikt kan worden om de in of uitgaande neusrolunit zijwaarts te positioneren. Hierdoor zijn grote zijwaartse correcties op hoge snelheid mogelijk.

Het principe bestaat uit 2 zijwaarts bewegende passieve neusrolunits per spoor waarbij de aandrijfrollen ca 400-800 mm lager zijn gepositioneerd. De neusrollen zijn gedeeld en hebben door de onderliggende aandrijfrollen verschillende snelheden. Op deze manier kunnen er per spoor 2-6 verschilsnelheden worden aangedreven en kan het product worden gedraaid om een verticale as op een spoor. Voor verschillende toepassingen worden meer of minder verschilsnelheden per spoor gebruikt. Een belangrijke functie van de machine is dat de transportsnaren in trilling worden gebracht door een daaronder liggende trilmechaniek. Dit maakt dat het roteren veel sneller en betrouwbaarder werkt en dat veel dunnere soorten vlees en kaas kunnen worden geroteerd dan zonder trillen. Bovendien raken dunne producten dankzij het trillen niet tussen de transportsnaren bij dun vlees of kaas en blijven dunne producten vlak. Een ander groot voordeel van het trillen is dat de lengte breedte verhouding van de slices veel groter kan zijn waardoor ook langwerpige producten betrouwbaar kunnen worden geroteerd. Zelfs stapeltjes van 1 of enkele dunne langwerpige kleverige slices kunnen door het trillen betrouwbaar worden geroteerd welke anders zouden worden verfrommeld door de optredende schuifkrachten van de verschilsnelheden tussen de banden bij conventionele systemen. Het trillen is ontstaan vanwege de beperkingen die werden ondervonden bij conventionele systemen met 2 parallelle brede banden met verschil snelheid welke we in het verleden ook hebben gebouwd. Dit soort systemen hebben veel gevoeligheden voor de middenpositie van het product tov de banden, lokale wrijvingsverschillen in het product door vet en de productstructuur. Een product heeft vaak niet aan beide kanten dezelfde wrijving, dat maakt dat je niet van te voren niet weet wat het midden moet zijn voor zo'n product om betrouwbaar te kunnen roteren. Het kan voorkomen dat een product dan geheel niet gaat roteren of slechts gedeeltelijk als de wrijving aan 1 kant duidelijk hoger is dan de andere kant. Dit soort systemen werkt vaak niet betrouwbaar genoeg en bovendien is de zijwaartse correctie bij hogere snelheden niet toereikend wanneer zo'n parallelle uitricht band als geheel zijwaarts wordt verplaatst. Al deze tekortkomingen werden opgelost met deze nieuwe uitrichter. Diverse filmpjes op deze website laten het trillen wat sterker zien dan in werkelijkheid nodig is om te laten zien dat ook bij hogere amplitudes het product prima op elkaar blijft liggen. Het trillen ziet er soms een beetje eng uit en sommige operators zetten het in het begin soms uit als ze het voor het eerst zien omdat ze bang zijn dat het product van elkaar trilt. Vaak zie je daarna dat de operator het na korte tijd al weer aan zet omdat het voor veel producten overtuigend beter werkt en van elkaar af trillen of dat slices onderling verplaatsen komt niet voor met gangbare kaas en vlees producten. Bovendien kan de frequentie van het trillen en de amplitude per product worden aangepast en geoptimaliseerd. Het systeem werkt robust en is weinig product afhankelijk. Sommige klanten werken zonder touchscreen met alleen een knop linksom of rechtsom draaien. Niet alle producten hebben het trillen nodig maar veel producten zoals dun vlees of kaas, stapeltjes van 1 of enkele slices, kleverig producten, product met meer vet of wrijving aan een kant, langwerpige producten en producten met weinig overlap werken veel sneller en betrouwbaarder met trillen aan. Zonder het trillen komt het te vaak voor dat een product niet of niet goed roteert waardoor er storingen ontstaan zoals onnodig uitwerpen van goede producten of dat het product in de seal raakt van de verpakkingsmachine met alle gevolgproblemen die daar bij horen. Bovendien is de capaciteit voor sommige producten met trillen tot wel 2 maal hoger en snelheden hoger dan 100/min zijn geen uitzondering waarbij dan vaak ook nog 70 mm zijwaarts kan worden gecorrigeerd. Niet goed uitgelijnde of geroteerde producten zijn een enorme verstorende factor waardoor het lijn rendement duidelijk omlaag kan gaan. Diverse klanten hebben met deze machine het lijnrendement omhoog zien gaan terwijl mensenhanden konden worden bespaard die handmatig producten goed legden. Een klant had al meer dan 10 jaar een persoon werkzaam om dunne plakjes rosbief 90 graden te draaien en deze persoon kon gelijk iets anders gaan doen nadat de uitrichter was geïnstalleerd. We nodigen u van harte uit om te demonstreren hoe betrouwbaar het werkt met uw producten. U zult zien dat het overtuigend beter werkt dan met conventionele systemen en dat het product niet van elkaar af trilt. Een systeem is zo betrouwbaar als zijn zwakste schakel. Als 1 op de 1000 producten niet goed in hoek of zijwaartse positie gecorrigeerd wordt dan is dat een enorme verstoring van het proces. Daarom is het belangrijk dat een uitrichter met alle producten goed werkt en dat de persoon die dit nog handmatig moet doen kan bespaard worden. Aanvullend is product inspectie en ejectie mogelijk en wordt het ingebouwde vision systeem van de uitrichtunit daarvoor gebruikt. De bouwlengte is ca 450-650 mm. De uitrichtunit heeft een Nederlands octrooi.

Meersporen Uitrichter

Dezelfde uitrichtunit kan ook voor meerdere sporen uitgevoerd worden, zie hieronder een plaatje van een 4 sporige uitvoering. 2 tot 6 sporige uitvoeringen zijn standaard mogelijk en kunnen de producten uitlijnen en roteren tbv van de verpakkingsmachine zoals bijvoorbeeld een dieptrekker of topseal machine. Alle sporen worden onafhankelijk van elkaar zowel aan de ingaande neusrol als aan de uitgaande neusrol zijwaarts verplaatsbaar aangedreven waardoor individuele zijwaartse correctie ontstaat. Ook is het roteren van de producten om een vericale as individueel per spoor uitgevoerd met individuele verschilsnelheden per spoor. De werking is identiek aan de enkele uitrichtunit behalve dat er meerdere sporen naast elkaar worden geplaatst. Een typisch voorbeeld volgens bijgaand plaatje is een unit tbv een 4 sporen dieptrekker waarbij kaas of vlees zowel aan de ingang als aan de uitgaande neusrollen individueel zijwaarts kunnen worden gepositioneerd. Hierbij worden de producten ook individueel in hoek gecorrigeerd en/of 90 graden gedraaid. Iedere hoek is mogelijk, ook 180 graden. De bouwlengte is ca 700 mm. Wanneer producten longside leading worden aangevoerd en lang en smal zijn dan is de zijwaartse verplaatsing soms te groot voor 1 uitrichtunit. In dat geval kan voor 2 units in serie worden gekozen al of niet in 1 frame gebouwd of los van elkaar.

4-baansUitrichter

2 rijen rotatie unit en zijwaartse steekcorrectie

Wanneer producten erg breed zijn en geroteerd moeten worden, dan zal de breedte steek na het roteren vaak ook kleiner gemaakt moeten worden. Dat kan door een extra sectie rotatie/zijwaartse correctie banden in serie te plaatsen volgens onderstaand plaatje. Zowel de eerste sectie als de 2de sectie in serie kan zijwaarts corrigeren en roteren.
Met een unit zoals hieronder afgebeeld kunnen 2 maal hogere snelheden worden bereikt waarbij tot 200 producten per minuut mogelijk is.

double alignment system

Meerdere sporen uitrichter met gecombineerde inliner

Er is ook een verlengde meerdere sporen uitrichtunit mogelijk waarbij de zijwaartse slag veel groter is. Hierbij is het mogelijk om van meerdere sporen minder sporen te maken of van minder sporen meerdere sporen te maken waarbij de hoekverdraaiing om de verticale as en zijwaartse individuele correctie tegelijk gebeurd.
Bijvoorbeeld van 1 naar 2 of van 2 naar 1. Of bijvoorbeeld van 2 naar 3 of meer en andersom. Of bijvoorbeeld van 3 naar 1 of andersom etc. Het voordeel is dat hoekfouten en positie fouten per spoor worden gecorrigeerd. Dus als de aanvoer op een linker spoor +/-10 mm aankomt en op een rechter spoor +/-40 dan is na het inlijnen alles op een rechte lijn en zijn alle hoekfouten ook gecorrigeerd. Bij hogere snelheden kunnen meerdere (meersporen) uitrichtunits al of niet in 1 frame in serie achter elkaar geplaatst worden.
Aanvullend is product inspectie en ejectie mogelijk per spoor en wordt het ingebouwde vision systeem van de uitrichtunit daarvoor gebruikt.
Inlijnen kan ook met vaste schuifbanden volgens bijgaand filmpje. Hierbij roteren de producten niet op de banden en wordt een enkelsbaan uitrichter na de 3 naar 1 inlijner geplaatst om hoekcorrecties en individuele fijncorrecties te doen. Een 3 naar 1 inliner volgens onderstaande filmpjes kan afhankelijk van producteigenschappen tot 130/min in lijn brengen en is ca 1.6 meter lang. Vooral bij producten waarbij de slicer een beperking is kan het zinvol zijn om 3 sporen in te lijnen. Zoals bijvoorbeeld sommige soorten grillworst welke bij 2 palen slechts 50 per minuut draaien kunnen in dit geval naar 75 per minuut worden verhoogt zonder de lijn langer te maken.

Inliner (3 naar 2 of 1 spoor)

Inliner (1 naar 2 of 3 sporen)

Vision

Wij bouwen vele uiteenlopende vision systemen voor barcode detectie, sticker herkenning, THT datum herkenning, afkeurcriteria in vlees, kaas of koek, rot in fruit of groente, geometrische herkenning, real time orientatie en positie bijsturen, seal verontreiniging detectie etc.
Dit bouwen wij ook op bestaande machines zoals oudere dieptrekkers welke naar de huidige stand der techniek moeten worden gebracht.

Het seal detectie systeem onderscheidt zich van andere systemen doordat alle lampen en cameras automatisch servoversteld in hoek en hoogte verstelbaar zijn via het gekozen product waardoor nooit een compromis hoeft te worden ingesteld en het beeld maximale scherpte heeft wat de precisie en detectie verbeterd. Bovendien kunnen al deze functies zelfs in een 2 rijige uitvoering worden gebouwd, (zie onderstaande foto.)

vision system

Lekdetectie

Voor de grootste kaasverwerker in Nederland hebben wij succesvol een machine gebouwd welke lekke verpakkingen detecteerd voor vacuum verpakte kaasproducten. Dit kan op een snelheid tot 160/min. Zie onderstaande foto waarop de lekdetectie aan de rechterkant staat. De linker machine is een inliner die de producten op 1 spoor brengt.

lekdetectie

Inlijnen na dieptrekken

Wij bouwen al meer dan 15 jaar zeer betrouwbare hoge snelheids inlijners voor de meeste grotere dieptrek verpakkers in Nederland. Een belangrijk kenmerk van deze machine is dat het product met de snelheid van de uitvoerband wordt meegeven waardoor geen slip ontstaat en de producten op een nauwkeurige steek de machine verlaten.
Vele inlijners laten het product gewoon vallen op een draaiende band wat steekfouten veroorzaakt welke storingen in nakomende systemen kunnen veroorzaken. Soms worden er bij hoge snelheden een aantal extra bandjes ingebouwd om exacte steken te creeren. Exacte steken zijn belangrijk voor nakomende checkwegers en casepackers en dit gaat helaas maar al te vaak fout in inlijners. Wij kunnen dit garanderen. Wij maken inliners tot 13 taken/min waarbij 1 enkele rij wordt opgepakt. Bij 16 producten per takt kan dit tot snelheiden van ca 250/min. De inliners laten lege verpakkingen liggen en kunnen ook worden uitgevoerd met vision en andere uitwerp criteria zoals lekke producten.

Ontnesters

De ontnester werkt volgens een uniek principe waarin wij tot dusver de enige zijn die dit zo maken. Het principe is kostbaarder om te maken, maar werkt wel veel betrouwbaarder en heeft andere grote voordelen welke tot kostenbesparingen kunnen leiden. Dit principe van ontnesten maakt dat het met zeer dun karton of folie kan werken. Een ander belangrijk voordeel is dat het gebruikte principe vaak geen stapelnokken nodig heeft. Een klant heeft ooit berekend dat de machine in 1.5 jaar werd terug verdient omdat er 5 maal zo weinig volume hoefde te worden getransporteerd en opgeslagen vanwege de stapelnokken en daarmee de grote afstand tussen de trays die niet meer nodig was.Bovendien kan door dunnere materiaaldikten te gebruiken ook bespaard worden waarvoor de machine bij uitstek is geoptimaliseerd. We bouwen zowel hoge modellen die over een productbaan staan in het geval bij robot beladen of een laag model waarbij het buffer boven op de ontnester wordt gebouwd. (Zie filmpje flowpack automatisering.) Het voordeel van deze uitvoering is dat de hoogte van het magazijn zeer laag en ergonomisch is. Het magazijn zit op een hoogte van ca 1200 mm. De meeste machines worden in 6 baans uitgevoerd, dit geeft rust in de lijn. De vulling is ca 850 mm.

Tot slot, wij leveren geen verpakkingsmachines maar de automatiseringen er om heen doen we goed. Dat is ons bestaansrecht en dit leidt tot best in class machines waardoor een beter rendement wordt bereikt van uw productielijn. We zijn ook in staat de werking onderling tussen de diverse machines te optimaliseren vanwege de grote ervaring met besturingstechniek. We maken en ontwerpen alles zelf, watersnijden metaal en kunstof, CNC draaien, CNC freesen, lassen, bouwen van de elektrakasten en de software. Dat maakt dat we nieuwe machines in een korte tijd kunnen ontwikkelen met de meest recente technieken.

VACTURE 3D CAD TEKENAAR

Wij zoeken een 3D Cad tekenaar met ervaring bij voorkeur met het programma Solidworks. Bij voorkeur heb je ook enige ervaring met monteren, bestellen en begeleiden van de bouw van een machine. Wij bieden een leerzame werkplek met ruimte voor verdere ontwikkeling waarbij je met alle moderne fabricage processen en besturingstechnieken zoals robotica en vision kennis maakt.
Wij hebben een ambachtelijke werksfeer.
De ontwerper die iets nieuws ontwerpt of tekent krijgt gelegenheid om de onderdelen zelf te maken en of te monteren om zo beter gevoel te krijgen met de machine en het materiaal.
Van zelf maken en monteren leer je het meeste.

Wij hebben voor Solidworks een geavanceerde applicatie in huis ontwikkeld wat de werkzaamheden veel gemakkelijker en efficienter maakt. Veel tijdrovende teken en administratieve werkzaamheden zijn hierbij ver geautomatiseerd.

Wanneer je net een HBO of MTS opleiding af hebt en serieus met 3D cad wilt ontwerpen dan ben je ook welkom voor een gesprek.


VACTURE ALGEMEEN

Wegens groeiende vraag naar onze machines in Europa zijn wij op zoek naar nieuwe medewerkers. Als je toe bent aan een nieuwe uitdaging en machines bouwen, onderhouden of ontwikkelen leuk vindt neem dan eens geheel vrijblijvend contact op. Ambitie krijgt bij Automotion alle ruimte. Persoonlijk groei stimuleren wij. Onze medewerkers dragen bij aan het succes van de onderneming met hun ontwikkeling tot technisch specialisten binnen de foodindustrie. Ben je zelfstandig, technisch onderlegd en ga je een uitdaging niet uit de weg? Neem dan eens vrijblijvend contact met ons op en informeer naar de mogelijkheden. Wij zijn met regelmaat op zoek naar stagiairs en jonge technici met een dosis pit, ambitie en technisch inzicht die het vak echt willen leren.

























Automotion Systems BV

Handelsweg 27, 1619 BJ Andijk, The Netherlands

Handelsweg 27, 1619 BJ Andijk

Tel: +31 (0) 228 591597

Email: info@automotion.nl

BTW Nr: NL810053615B01

KvK: 37093286

Take from direction Amsterdam exit 9 of the A7 (E22) and follow the N302 towards Enkhuizen for approx. 14km
From direction Lelystad you drive on the N302

Neem vanuit richting Amsterdam afslag 9 van de A7 (E22) en volg de N302 richting Enkhuizen voor ca. 14km
Vanuit richting Lelystad rijdt U al op de N302